倍耐力通过自动化轮胎检测改善质量控制

意大利轮胎制造商倍耐力已经建立了原型自动化检测系统，以改善轮胎生产过程中的质量控制。

自动视觉控制（CVA）项目为倍耐力的轮胎制造流程增加了自动化检测和数字化功能。倍耐力在全球拥有约30,000名员工和20家生产工厂。

米兰倍耐力轮胎研发部门视觉技术部门负责人Vincenzo Boffa于9月5日至7日在意大利博洛尼亚举行的欧洲机器视觉检测论坛上展示了CVA项目。

Boffa解释说，黑色不透明轮胎的自动表面外观检测并不容易实现。另外，当考虑外表面和内表面时，轮胎具有大的表面积。

轮胎是复杂的物体，由不同的层和不同的化合物组成。“绿色”轮胎由多层半成品材料构成，然后模塑和固化以生产最终产品。

Boffa将轮胎与医药产品进行了比较，因为最终产品的质量对倍耐力的完整性非常重要。许多仪器用于控制层和化合物的稳定性，Boffa解释说，员工的人工检查也是轮胎生产过程中进行质量控制检查的重要部分。

CVA项目的目标是为制造过程添加自动检查。数据的数字化也很重要，因为信息可用于避免未来生产运行中的缺陷。“如果我们发现一个小缺陷，这不是一个真正的缺陷，我们就能理解如何改进我们的过程，以及如何在将来避免这些缺陷，”Boffa在他的演讲中说。自动检测还可以减少员工的重复工作量。

原型系统由三个配备2D和3D相机的机器人岛组成。轮胎在旋转台上沿其轴旋转，并使用摄像机进行检查 - 轮胎使用机器视觉系统自动对中。

检查数据包括通过激光线成像制成的轮胎圆周的3D轮廓。倍耐力还采用了一种技术，通过三种不同的光源照亮轮胎：漫射光，左右放牧光。线扫描相机每60ms在一帧操作，然后在不同的光照条件下捕获三个图像，以识别非常小的缺陷，例如小切口。该系统使用高分辨率相机，以及定制的强大LED。

倍耐力制造了数千种不同的轮胎，尺寸从16英寸轮辋到24英寸不等，在美国则高达30英寸。胎面的尺寸也可以显着变化。“我们的机器必须适应所有不同尺寸的轮胎，”Boffa解释道。